見習い職人の日々

成分検査の風景です。
この小さな機械で検査をしますが、これがトヨタのクラウンみたいな価格です。
しかも衝撃ですぐに壊れます。
慎重に取り扱っています。

検査した結果は、Wi-Fiでコンピュータに転送されます。
私はデータベース化していますが、皆さんが取り扱いやすいよう印刷して保管もしています。
輸入した製品等、ミルシートは一応入るようですが念のため確認します。
昔は輸入した材料で「溶接したのに直ぐに外れる」とかもあったようです。

この仕事で、私は金属の成分も分かってきました。
まだまだ学ぶことは沢山あります。

ラバーの砥石が主流になりつつあるのでしょうか。
営業さんがよく来られます。
私が担当している工程では、グラインダで研磨するのは材料なので従来の砥石で充分です。
けれど別の方が行っている仕上げ工程は、ラバーの方が綺麗にできそうです。

こんな見た目をしていますが、よく削れます。

先日、知り合いと「字が上手くなりたい」と話していました。
私も字は上手くありません。
ただ、最近は電子申請等が増えて、字を書く機会がかなり減ったと思います。
書くとしても自分のために字を書くことが多いです。

写真は寸法記録です。
加工する際、製品の寸法は全て測ります。
自分が加工した箇所以外のところは測らなくても良い（後に検査担当の人が測る）のですが、私は必ず計測しています。
不良品を出荷してしまわないように、測る機会は多い方が良いと私は思います。

この記録は後程スマホで写真を撮り、データ化していつでも見れる状態にします。
やっぱり自分が読むための字です。

4月ですね。
私は4月1日からボール盤と闘っております。
穴の面取りなのですが、少々難しい面取りです。

この業界に来て、ボール盤が案外難しいことが分かりました。
「ただレバーを下げて穴を開ける道具」であるのは間違いないのですが、レバーの下げ方や固定の仕方、回転する速度や送りの量など色々と奥深いです。
 

長い間修理をしていた、製品に穴をあける機械が復活しました。
私のいる工場で作る製品の精度が向上しました。

故障をしていたのは、津田駒工業さんにより50年ほど前に製造されたターンテーブル、800-CTNCです。
ほぼメンテナンス無しで使い続けたようで、酷い状態だったようです。
ただ私には分かりません。
入社した時と同じ動きをしており、「こんなものだ」としか思えません。

テーブルが命令通りに動いていないとのことで修理。
メーカーさんでは古くて修理が出来ないとのことで、機械屋さんにお世話になりました。
図面もなく、部品を作ってもらったりしながらの作業。
出来てしまうものなのですね・・・人間って凄い、技術者って凄いなと思います。

修理が終わった機械は別物に思えます。
「これが本来の動きなのか」
有名な家電修理職人の今井さんみたいな方です。
家電でなく機械を修理する職人さん、後継者もおらず貴重な存在だと思います。

早速機械はフル稼働しています。
今後は私が使うので、大事にします。
年に一度オイル交換を欠かさずします。